实现车身轻量化最直接的方法就是在车身制造过程中大量使用铝合金与高强钢轻量化材料。铝合金因其密度低、比强度高，在显著减重的同时仍然能够大幅提高车身零部件的刚性。目前车身车间广泛采用的传统电阻点焊无法适用于铝钢焊接，需要采用新工艺来实现铝钢连接，这也给轻量化汽车的制造带来了挑战。

铝合金应用中的新工艺

铝合金是目前采用最多的轻金属材料，可以有效减轻车身重量，纯铝密度约为钢的1/3，单件可轻量化50%左右，强度高，耐蚀性及耐候性好，可100%回收。在铝合金的应用过程中，采用了很多新的连接工艺。

  胶接技术是通过胶粘剂与被连接件之间的化学反应或物理凝固等作用将材料连接在一起的连接技术。胶粘连接以其良好的抗疲劳性、隔音性、减振性在现阶段的车身制造中有着广泛的应用，目前在SGM和SVW所有的车型上都大量使用了胶接技术。捷豹X350上用胶量高达154m，以显著提高整车的安全性和舒适性。

1.2搅拌摩擦焊

搅拌摩擦焊(FSW)是铝/钢异种金属焊接领域研究较多的焊接方法之一，它是通过搅拌头高速旋转与待焊工件摩擦产热作为热源，使焊缝区金属依次经历热塑性变形、流动、扩散及再结晶等过程，形成牢固冶金结合的固相连接方法，可分为搅拌摩擦点焊和搅拌摩擦缝焊，搅拌摩擦缝焊。

无铆钉连接(Clinching)技术，又叫“冲压铆接”，1897年由德国人发明。如图5所示，无铆钉连接是利用板件本身的冷变形能力，对板件进行压力加工，使板件产生局部变形而将板件连接在一起的机械连接技术。目前国际上提供该工艺装备的公司主要为德国的TOX和美国的BTM(注册商标为Tog－L－Loc)。因为成本低的优势，无铆钉铆接工艺已经在国外汽车工业中普遍应用。

1.4半空心铆钉的自冲铆接工艺

1985年基恩·琼斯在英国创建Henrob公司，研发和生产出世界上第一套自冲铆接(SPＲ)设备。此后，美国Emhart公司与德国Bollhoff公司也相继开发出了自冲铆接设备。

1.5实心铆钉的自冲铆接

腰鼓形实心铆钉的铆接工艺，其工作过程为：冲头推动实心铆钉向下运动，铆钉下部的刃口将铆接材料冲掉并落入凹模内，铆钉到达凹模后停止运动；随着冲头的继续下行，冲头下端面的凸台将对铆接材料加压，使其发生塑性变形而向内作径向流动，使其紧紧包住铆钉，形成稳定的锁止状态。显然，这种铆接工艺如同“咬口”铆接一样，被铆接的两层材料必须是能发生塑性变形的金属。

流钻螺钉(FDS)发明于1990年，1996年首次应用于莲花轿车车身框架的连接。由于采用手持夹具进行装夹，整个装配过程的时间和精度不好控制，使得该工艺使用受到限制。20世纪90年代末，Weber Schraubautomaten为EJOT公司开发了ＲSF20S螺钉驱动系统，ＲSF20S的问世实现了FDS工艺的自动化生产，并增大了可连接板材的厚度，于2000年首次用于奥迪A4后轮罩连接。